Under produktionen af ​​aluminiumsprofiler fokuserer mange virksomheder på udstyrskapacitet, produktkvalitet og leveringscyklus, men har en tendens til at overse en skjult omkostning - sekundær håndtering.

Den såkaldte- sekundære håndtering handler ikke kun om at flytte noget to gange. Det indebærer normalt større arbejdskraftinvesteringer, længere logistiktid og højere administrationsomkostninger.

På mange værksteder, efter profilerne kommer ud af ekstruderingsmaskinen, skal de igennem flere processer såsom køling, anløbning, inspektion, emballering og opbevaring. Hvis logistikplanlægningen ikke er rimelig, kan profilerne gentagne gange overføres mellem forskellige områder. Over tid kan disse tilsyneladende ubetydelige flyttehandlinger faktisk blive en vigtig faktor, der påvirker produktionseffektiviteten.

Efter udvidelse af produktionen vil mange virksomheder bemærke et fænomen: antallet af udstyr er steget, produktionen er steget, men værkstederne ser ud til at have endnu mere travlt. Gaffeltruckene bevægede sig frem og tilbage, og materialerne blev ofte flyttet. Det meste af personalet på stedet brugte deres tid på lastning og losning samt ventetid.

Den underliggende årsag til denne situation er normalt ikke udstyrets utilstrækkelige kapacitet, men derimod at logistikflowet ikke er blevet optimeret rettidigt for at holde trit med stigningen i produktionskapaciteten. Når materialer skal flyttes gentagne gange, vil effektiviteten af ​​værkstedet gradvist blive udtømt.

1. Urimelig layout af værkstedet

Ud fra erfaringerne fra faktiske projekter er en af ​​de mest almindelige årsager til sekundær håndtering den urimelige indretning af værkstedet. Nogle fabrikker fokuserede hovedsageligt på placering af udstyr i den indledende fase af byggeriet, men undlod at tage tilstrækkeligt hensyn til logistikruterne.

Som et resultat, når profilerne bevæger sig fra den ene proces til den næste, skal de rejse en betydelig afstand og måske endda skulle passere gennem flere midlertidige opbevaringsområder. Selvom hver transportdistance ved første øjekast kan virke kort, vil disse yderligere bevægelser akkumuleres kontinuerligt i løbet af den langsigtede-produktion. Derfor er det første trin i at reducere sekundær håndtering normalt at gen-undersøge, om hele logistikflowet er glat.

2. Planlægning af Cache-området

Planlægningen af ​​cacheområdet vil også påvirke antallet af transporter. På mange værksteder skal profilerne midlertidigt opbevares og vente på grund af de inkonsekvente produktionscyklusser af på hinanden følgende processer.

Hvis cacheområdet ikke er indstillet korrekt, kan materialerne først flyttes til ét område for at vente og derefter overføres til et andet område for yderligere behandling. På overfladen ser det ud til at være bare normal omsætning, men faktisk er der sket yderligere håndtering. En rimelig cacheplanlægning bør være så tæt som muligt på logistiklinjen, så materialerne kan flyde kontinuerligt i den forudbestemte retning i stedet for hyppigt skiftende ruter.

3. Udnyttelse af automatiserede systemer

Efterhånden som niveauet af automatisering stiger, begynder flere og flere virksomheder at bruge transportsystemer og automatisk håndteringsudstyr til at reducere manuel transport.

Sammenlignet med manuelle og gaffeltruck-operationer, der gentagne gange håndterer varer, kan det automatiske logistiksystem fungere kontinuerligt langs en forudindstillet rute, hvilket reducerer ventetiden forårsaget af mellemliggende trin. For store aluminiumsprofilfabrikker reducerer denne tilgang ikke kun arbejdsomkostningerne, men hjælper også med at opretholde en stabil produktionsrytme.

Det automatiserede udstyr i sig selv kan selvfølgelig ikke løse alle problemerne. Hvis den overordnede logistikplanlægning er mangelfuld, selvom automatiseret udstyr tilføjes, vil det blot automatisere ineffektive processer. Derfor er udformningen af ​​logistikruter ofte mere afgørende end antallet af udstyr.

4. Informationstransmission

Ydermere er informationsoverførsel et problem, der ofte overses. Nogle gange skyldes grunden til, at materialer gentagne gange flyttes, ikke udstyrsproblemer, men snarere ændringer i produktionsplaner, justeringer af ordrer eller dårlig kommunikation på-stedet.

Når personalet ikke hurtigt kan få information om materialernes status, er det tilbøjeligt til situationer, hvor materialer gentagne gange transporteres eller midlertidigt tildeles. Med den udbredte anvendelse af digital styring bruger flere og flere virksomheder produktionsstyringssystemer til at spore materialestrømmen og derved reducere unødvendige bevægelser.

Langsigtede driftsmæssige fordele

Fra et langsigtet-driftsperspektiv er fordelene ved at reducere sekundær håndtering langt mere end blot at spare arbejdskraft. Det kan forkorte logistiktiden, mindske risikoen for overfladeridser på profilerne, øge udstyrsudnyttelsesgraden og samtidig gøre hele værkstedsdriften mere overskuelig.

Efter at have optimeret deres logistik har mange virksomheder konstateret, at deres produktionskapacitet ikke er steget, men deres produktionseffektivitet og leveringsevne er blevet væsentligt forbedret. Det skyldes netop, at den tid, der oprindeligt blev spildt under transportprocessen, er blevet frigivet igen.

Konklusion

For moderne aluminiumsprofilfabrikker er logistikeffektivitet ved at blive en vigtig faktor, der påvirker konkurrenceevnen.

At reducere sekundær håndtering betyder ikke blot at reducere antallet af bevægelser; i stedet indebærer det at sikre, at materialer flyder langs de mest effektive ruter, fra kompression til emballering og derefter til opbevaring, hvilket minimerer unødvendige overførsler og ineffektiv cirkulation så meget som muligt.

Ofte er det mest effektive værksted ikke det med det største antal udstyr, men det med den mest smidige logistik.